Melotte maakt voorwerpen zonder mallen, boren of frezen

“Wacht niet tot morgen met wat je vandaag kan doen”, is een wijze spreuk van CEO Mario Fleurinck van Melotte. Het typeert de drijvende kracht achter dit innovatieve bedrijf. Om een wagen te produceren is er nood aan 300 mallen (holle gietvormen, nvdr), voor een koelkast 150. 32% van alle plastics wordt gevormd door mallen. Vanuit zijn ervaring als ingenieur en manager in de diamant-, en ruimtevaartindustrie in Europa en Amerika zag Fleurinck de opportuniteit om een industrie te ontwikkelen die elk 3D-voorwerp kan fabriceren met hoge snelheid, efficiëntie en flexibiliteit: Direct Digital Manufacturing.

Direct Digital Manufacturing geeft de mogelijkheid om voorwerpen te maken zonder tussenstappen vanuit digitale plannen, zonder te boren, slijpen of frezen. Het Limburgse Melotte uit zonhoven is het eerste bedrijf ter wereld dat deze nieuwe techniek gebruikt. De Direct Digital Manufacturing-technologie wordt omschreven als ‘Layered Manufacturing’. Laag per laag wordt het voorwerp opgebouwd door een driedimensionale printer. Hiervoor dient niets op papier gezet of geprint te worden. Alles gebeurt rechtstreeks vanuit digitale data en krijgt vorm via robots. Het gebruikte materiaal is een geconcentreerd poeder, het zogenaamde nanostof, waarin alle basisgrondstoffen zitten. Het stof wordt bewerkt met een laser-plasmatechniek.

Van Afrika tot Amerika
Aanvankelijk exporteerde Melotte slechts 5%, voornamelijk naar buurlanden. Momenteel is er echter  een export van 50%, gaande van Amerika tot Zuid-Afrika en Australië. De klanten vindt u hoofdzakelijk terug in 3 sectoren: lucht- en ruimtevaart, petrochemie en de medische sector. Enkele ronkende namen zijn Airbus, NASA, Exxon, BASF, DOW, Pfizer en Janssen Pharmaceutica.

De medische sector is een van de eerste die besloot om deze techniek te gebruiken. Argumenten die de medici overhaalden zijn de mogelijkheden en de snelheid. Zo moet bijvoorbeeld een patiënt in Zuid-Afrika met een schedelbreuk ‘maar’ 2 dagen in coma blijven. Als er traditionele technieken gebruikt worden, is dat 6 weken. Vandaag om 12 uur data aanleveren is morgenavond met de laatste lijnvlucht vertrekken. Op deze manier worden hartkleppen, botten en tandprothesen snel op maat gemaakt.

Blauwe economie
Het vervangen van iets door niets – dus van met mal naar zonder mal en met koelwater naar koelwaterloos - is een basiseigenschap van Blue Economy. Deze blauwe economie steunt op innovatie en ondernemerschap zoals Melotte het toepast.

Melotte vergelijkt analoge geglobaliseerde productie van tandprothesen met de digitale lokale productie en komt uit bij een ecologische afdruk die een pak kleiner is. De logistieke stappen worden verminderd van 20 naar 3. Het gebruik van land gaat van 150 naar 30 m². Het elektriciteitsverbruik daalt van 295 000 naar 60 500 kWh. Daarnaast zijn er geen koelwater, was en silicone nodig. Dit staat in schril contrast met de normaal verbruikte 30 000 liter water, 250 kg was en 5000 kg silicone. Het eindproduct is 95% Cradle to Cradle en komt tot stand door een volledige lokale tewerkstelling.

Zonnewagenstuur
Zonder passend voorbeeld is het natuurlijk moeilijk om zich iets voor te stellen bij deze innovatieve manier van werken. Een mooi voorbeeld om u beter kennis te laten maken met de techniek is het stuur van de Belgische Umicar Inspire-zonnewagen die deelneemt aan de World Solar Challlenge in Australië. In deze race worden de zonnewagens enkel op basis van zonne-energie aangedreven.

Een dergelijk stuur uit titanium dat met traditionele technieken gemaakt werd, lag slecht in de hand en woog anderhalve kilo. In een wedstrijd waarbij elke gram telt, is dat te veel. Met Melotte’s techniek kan het stuur volledig hol gemaakt worden en verstevigd worden met een honingraatstructuur. Over de wand van het stuur werd digitaal een lederstructuur aangebracht om beter in de hand te liggen.

Met de traditionele methode zou er een massieve blok titanium van 4,5 kg gebruikt worden die via draaien, frezen en slijpen vorm krijgt. Het resultaat is een massief stuur van 1,5 kg. Direct Digital Manufacturing start met 330 gram poeder om een stuur met een gewicht van 300 gram te maken. Rechtstreeks gevolg: de materiaalefficiëntie verbetert met een factor 13 (van 4,5 kg naar 330 gram, nvdr) en afval vermindert met een factor 100 (van 3 kg naar 300 gram, nvdr) terwijl er minder opslag en transport van materiaal nodig is.

Meer infomatie over Melotte vindt u op melotte.be. Bekijk zeker de reportage van VTM-nieuws, het interview met Mario Fleurinck en bedrijfsblog http://layeredmanufacturing.blogspot.com. Een interessante site ontrent de blauwe economie is community.blueeconomy.de.

Maarten Vander Beken